domingo, 31 de julho de 2011

PARA VENCER ERRE MENOS

Neste domingo dia 31/07/2011 ocorreu a GP da Hungria a Fórmula 1. O vencedor foi o inglês Jenson Button pilotando sua McLaren.

Uma das provas mais movimentadas do ano, por conta da chuva que atingiu o circuito de Hungaroring, um site de notícias ao informar sobre o vencedor, colocou o título da matéria como " Na chuva, Button erra menos, supera Red Bull e vence a 2ª no ano " 

Qual lição podemos tirar para nosso dia a dia de trabalho, que envolve a manutenção?

Treinamos nossa equipe, acompanhamos e fazemos de tudo para que a disponibilidade para produção esteja sempre com a melhor porcentagem possível. Para que nossos equipamentos tenha seu MTBF cada vez maior.

Podemos dizer o seguinte: Quanto menos errarmos ao realizar o nosso trabalho, teremos mais sucesso. Lembrando que o sucesso é uma soma positiva de variaveis a favor do objetivo.

O que posso confirmar é que, erre menos ao realizar seu trabalho, foque, crie procedimentos, utiliza ferramentas de qualidade, aponte as melhorias, que você será o grande vencedor.




domingo, 24 de julho de 2011

Estádio Mineirão terá usina solar

     A Cemig vai investir 12 milhões de euros – o equivalente a cerca de R$27 milhões na construção de uma central fotovoltaica sobre a cobertura do estádio do Mineirão, em Minas Gerais. Desse montante, 80% será proveniente do banco de fomento alemão KFW, enquanto os 20% restantes serão capital próprio da Cemig.
     Segundo o engenheiro e gestor de projetos da Cemig, Alexandre Heringer o projeto está dentro da sua ordem normal, aguardando apenas as especificações técnicas. “Já estamos contratando as empresas de consultoria para definição do projeto executivo”.

Estadio Usina Solar - Credito World Stadium, Taiwan
                       Estadio Usina Solar - Credito World Stadium, Taiwan


     A previsão é que a obra seja entregue até o final de dezembro de 2012, seis meses antes da Copa das Confederações. Heringer afirma que o edital para a contratação da empresa que fornecerá as placas solares sai ainda neste ano, entre agosto e setembro.
     A nova central fotovoltaica, que utiliza os raios solares como matéria prima, pretende gerar entre 650KWp e 1.400KWp. “Isso se pudermos contar com o Mineirinho (ginásio de esportes anexo ao estádio). Já estudamos a hipótese de ampliar o projeto do Mineirão. O problema maior são essas definições que esperamos concluir até o meio deste ano, lá para abril ou maio”, explica Heringer.
     A energia elétrica produzida no Mineirão não será usada para atendê-lo e sim, para comercialização no mercado livre. “Para o estádio, a Cemig está participando da implantação de um projeto que priorize a eficiência energética do centro”, explica o gestor. Segundo ele, a previsão é de que do valor de venda  da energia varie ente R$440 e R$550 por MWh.

     “Vai se tratar de um projeto pioneiro. Estamos nos preparando para o novo cenário brasileiro”, conclui o engenheiro. O cálculo da Cemig é de que a implantação do empreendimento levará a uma redução de algo entre 300 e 600 toneladas nas emissões de carbono.

Reprodução de reportagem de Wagner Freire para o Jornal da Energia
Fonte: www.renowatt.com.br

quarta-feira, 20 de julho de 2011

PAS 55 e o ACC

O que é o PAS 55?

O PAS 55 é a “Publicação Disponível Publicamente” da Instituição de Padrões Britânicos para a gestão otimizada de infra-estrutura e ativos físicos. Fornece definições claras e 21 pontos de especificações necessárias para sistemas de gestão de ativos “vitalícios”.

A Pragma desenvolveu 17 áreas principais de desempenho do ativo (ou KPA's) que são todas suportadas pelas sugeridas no PAS 55. Acreditamos que se uma organização se sair bem nestas 17 áreas, elas estão no caminho certo para o sucesso de sua gestão de ativos físicos ou, em outras palavras, para a melhora do desempenho de seus ativos físicos. Estas 17 KPA formam a galinha dos ovos de ouro que você irá ver nas parcerias com nossos clientes.

Esses 17 KPA incluem o seguinte:

Gestão Estratégica
Gestão da Informação
Informação Técnica
Organização e Desenvolvimento
Gestão de Terceiros
Gestão Financeira
Gestão de Risco
Segurança, Saúde e Meio Ambiente
Plano de Asset Care
Planejamento e Controle do Serviço
Asset Care Operador
Gestão de Materiais
Ferramentas e Recursos de Suporte
Gestão de Ciclo de Vida
Gestão de Paradas e Projeto
Medições de Desempenho
Melhoria Focada 

terça-feira, 26 de abril de 2011

Manutenção Autônoma - MA

QUE É MANUTENÇÃO AUTÔNOMA? “MA”: 

     -> São atividades realizadas diariamente pelos operadores.

Objetivo: “cada um manter as boas condições dos equipamentos que opera”.

     Um pouco de atenção ao estado de fixação, à lubrificação e à limpeza pode muitas vezes evitar a ocorrência de problemas. CADA UM CUIDA DA SUA PRÓPRIA MÁQUINA, Pequenos toques ou cuidados nas máquinas e equipamentos também são muito úteis para detectar alguma anomalia e prevenir problemas dela correntes.

     Para desempenhar de modo satisfatório as atividades de Manutenção Autônoma, os operadores devem dominar não só as atividades de operação como também os procedimentos de pequenas manutenção dos equipamentos.

     Os operadores não devem ser encarados como meros operários sem maiores responsabilidades, mas como pessoas capazes de desempenhar às vezes o papel de mantenedores.

     A qualidade mais importante que se exige de um operador é a capacidade de identificar anomalias, ou seja, a capacidade de perceber anomalias nos equipamentos e/ou produtos através da percepção de que “algo esta meio estranho”.

----> Para adquirir essa habilidade, um operador deve possuir as seguintes capacidades básicas:

 - Capacidade para definir com clareza os parâmetros para distinção entre normalidade e anormalidade.

 - Capacidade para cumprir fielmente as regras acerca do controle de condições.

 - Capacidade para tomar providências rápidas e corretas contra as anomalias.

 - Capacidade para descobrir as inconveniências (não conformidades) nos equipamentos e fazer melhorias.

 - Capacidade para compreender a estrutura e as funções dos equipamentos localizar o sistema de causas das anomalias.

 - Capacidade para compreender a relação entre o equipamento e a qualidade e para prever os defeitos   nos produtos bem como descobrir o sistema de causas.

 - Capacidade para fazer pequenos reparos.

 - Capacidade para realizar melhorias específicas em temas relacionados com as funções de operador, por si só em cooperação com outros departamentos relacionados.

------------

     É comum depararmos em reuniões que estão presentes chefes da Manutenção e Produção uma certa posição contra a manutenção. A operação exige dos equipamentos um desempenho que pode ser prejudicial, e assim causando anomalias em equipamentos com alto índice de criticidade. Com a união de um único objetivo entre os dois departamentos é possível sim evitar esses confrontos. A manutenção autônoma contribui e auxilia na excelência das atividades da manutenção. A comunicação é fundamental para atingir os objetivos.
 

sexta-feira, 22 de abril de 2011

TPM - Manutenção Produtiva Total

     Por muito tempo, as organizações industriais defendiam e utilizava-se o sistema de Manutenção Corretiva, infelismente algumas ainda não deram o foco para a prevenção. A consequência disso são os desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase nos sistemas preventivos. Com este enfoque, foi desenvolvido o conceito da MPT (Manutenção Produtiva Total), mais conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), inclui programas com ações e técnicas preventivas e preditivas.  Os pilares da TPM são as bases sobre os quais construimos um programa TPM. Envolve todos os departamentos de uma empresa, habilitando-a para buscar metas, tais como Defeito zero ou Falha zero, Estudos de Disponibilidade, Confiabilidade e Lucratividade.

   Os OBJETIVOS são:  
     - Atingir a eficiência global mediante melhoria da qualidade dos equipamento
utilizados atualmente;
     - Elaborar o projeto de novos equipamentos com as melhorias implementadas
e padronizadas para entrada imediata em produção.

   Os pilares tradicionais da metodologia TPM são:


                                                               

segunda-feira, 18 de abril de 2011

As 7 (sete) grandes PERDAS em um equipamento

     A procura incessante pela redução das perdas é uma das principais características das empresas modernas. Tradicionalmente, os esforços de redução das perdas concentravam-se em perdas de materiais, mão-de-obra direta e máquinas ociosas. No Sistema Toyota de Produção, as perdas são agrupadas em 7 classes distintas, como será apresentado abaixo:

1 - Perdas por QUEBRA / FALHA: Perdas que interrompem ou deterioram as funções do equipamento; exigem a substituição de peças ou reparos, para recobrar as funções; o reparo por exemplo é maior que 5 minutos.

2 - Perdas por SET UP e AJUSTES: Perda por set up é relativa ao tempo entre o final da produção de um produto e o início da produção do próximo produto em velocidade normal, livre de defeitos, após todas as alterações e ajustes necessários terem sido feitos para o próximo produto.

3- Perda por TROCA FERRAMENTAL: Perda ocasionada por tempo gasto em troca de rebolos, brocas, cortadores, pontas, ferramentas e outros dispositivos que sofram desgaste com a redução da vida útil destes componentes. Sujestão implantar o SMED ( Troca rápida de ferramentas ).

4 - Perda por START UP: Perda de tempo até que o funcionamento, aquecimento e condições de operação se estabilizam, durante a inicialização do equipamento.

5 - Perdas por PEQUENAS PARADAS: Perda de tempo devido a pequenas paradas e inatividade do equipamento que ocorre devido a problemas temporários tais como, obstrução das linhas, rompimento de linhas de fibra, defeitos mecânicos, tanques furados, e sistemas transportadores, etc.

6 - Perdas por VELOCIDADE: Perdas por velocidade são aquelas causadas pela baixa velocidade do equipamento, ou seja, a diferença entre a velocidade de projeto e velocidade real da produção.

7 - Perdas por DEFEITO e RETRABALHO: Perdas na operação com matéria prima, mão-de-obra, insumos e outros recursos desperdiçados ao produzirem peças com defeitos que podem ser retrabalhadas ou refugadas.

     A empresa deve concentrar-se em eliminar as perdas e minimizar o trabalho adicional, maximizando o trabalho efetivo, que precisa ser efetuado com a maior eficiência possível. O retrabalho é prejuizo na produção e impacta nos custos.

 

quinta-feira, 14 de abril de 2011

Tipos de perdas existente em equipamentos

     Podemos classificar de duas formas. As CRÔNICAS e as ESPORÁDICAS. Para exemplificar, vou ser um pouco didádico e citar alguns exemplos:


CRÔNICAS: São aquelas que surgem durante as atividades, porém de difícil detecção e percepção. A volta à condição original do equipamento é necessário desenvolver ações e melhorias, atacando a causa raiz do problema, consequentemente prevenindo sua reincidência.

• Causam perdas insignificantes cada vez que ocorrem;
• Ocorrem com freqüência;
• São de fácil restauração pelos operadores;
• Raramente chegam ao conhecimento dos supervisores;
• São difíceis de quantificar;
• Devem ser detectados realizando-se comparações com as condições
ótimas.
• São normalmente latentes (ocultas);

ESPORÁDICAS: São aquelas de fácil visualização e interpretação. (Ex: vazamento de óleo, parada total do equipamento, dentre outras). O retorno ao seu estado normal de capacidade, é feito atravéz de reparos na oficina ou em campo. Para que não ocorra outras falhas, podemos utilizar algumas ferramentas da qualidade na manutenção, dentre elas o FMEA que realiza a análise dos modos e efeitos de falha. Caso o seu equipamento tenha um alto índice de criticidade, avalie como está sendo realizado os planos de manutenção preventiva / preditiva.

Abaixo algumas caracteristicas:

• São visíveis;
• Têm causas claras;
• Custo alto;
• Baixa incidência.